উচ্চ চাপ ঢালাই ডবল ক্লাচ গিয়ারবক্স শেলের সাধারণ মানের সমস্যা সমাধান করা

বেছে নিন: ডুয়াল-ক্লাচ গিয়ারবক্স পণ্যগুলি ভেজা ডুয়াল-ক্লাচ গিয়ারবক্স, সমর্থনকারী শেল ক্লাচ এবং গিয়ারবক্স শেল নিয়ে গঠিত, উচ্চ চাপের ঢালাই পদ্ধতি দ্বারা উত্পাদিত দুটি শেল, পণ্য বিকাশ এবং উত্পাদন প্রক্রিয়ার মধ্যে একটি কঠিন গুণমান উন্নতি প্রক্রিয়ার সম্মুখীন হয়েছে , 2020 স্তরে আরোহণের শেষ নাগাদ প্রায় 60% 95% ফাঁকা ব্যাপক যোগ্যতার হার, এই নিবন্ধটি সাধারণ মানের সমস্যার সমাধানগুলিকে সংক্ষিপ্ত করে৷

ওয়েট ডুয়াল-ক্লাচ ট্রান্সমিশন, যা একটি উদ্ভাবনী ক্যাসকেড গিয়ার সেট, একটি ইলেক্ট্রো-মেকানিক্যাল শিফট ড্রাইভ সিস্টেম এবং একটি নতুন ইলেক্ট্রো-হাইড্রোলিক ক্লাচ অ্যাকুয়েটর ব্যবহার করে। শেল ফাঁকা উচ্চ চাপ ঢালাই অ্যালুমিনিয়াম খাদ দিয়ে তৈরি, যা হালকা ওজন এবং উচ্চ শক্তির বৈশিষ্ট্য রয়েছে। গিয়ারবক্সে হাইড্রোলিক পাম্প, লুব্রিকেটিং ফ্লুইড, কুলিং পাইপ এবং এক্সটার্নাল কুলিং সিস্টেম রয়েছে, যা শেলের ব্যাপক মেকানিক্যাল পারফরম্যান্স এবং সিলিং পারফরম্যান্সের জন্য উচ্চতর প্রয়োজনীয়তাগুলিকে সামনে রাখে। এই কাগজটি ব্যাখ্যা করে যে কীভাবে মানের সমস্যা যেমন শেল বিকৃতি, বায়ু সঙ্কুচিত গর্ত এবং ফুটো পাসের হার যা পাসের হারকে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করে তার সমাধান করা যায়।

1,বিকৃতি সমস্যার সমাধান

চিত্র 1 (a) নীচে，গিয়ারবক্সটি একটি উচ্চ-চাপ কাস্ট অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় গিয়ারবক্স হাউজিং এবং একটি ক্লাচ হাউজিং দ্বারা গঠিত৷ ব্যবহৃত উপাদান হল ADC12, এবং এর মৌলিক প্রাচীর বেধ প্রায় 3.5 মিমি। গিয়ারবক্স শেল চিত্র 1 (b) এ দেখানো হয়েছে। মৌলিক আকার হল 485mm (দৈর্ঘ্য) × 370mm (প্রস্থ) × 212mm (উচ্চতা), আয়তন হল 2481.5mm3, প্রক্ষিপ্ত এলাকা হল 134903mm2, এবং নেট ওজন প্রায় 6.7kg। এটি একটি পাতলা-প্রাচীরযুক্ত গভীর-গহ্বর অংশ। ছাঁচের উত্পাদন এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি, পণ্য ছাঁচনির্মাণ এবং উত্পাদন প্রক্রিয়ার নির্ভরযোগ্যতা বিবেচনা করে, ছাঁচটি চিত্র 1 (c) তে দেখানো হিসাবে সাজানো হয়েছে, যা স্লাইডারের তিনটি গ্রুপের সমন্বয়ে গঠিত, চলন্ত ছাঁচ (বাইরের দিকের দিকে) গহ্বর) এবং স্থির ছাঁচ (অভ্যন্তরীণ গহ্বরের দিকে), এবং ঢালাইয়ের তাপীয় সংকোচনের হার 1.0055% হওয়ার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে।

প্রকৃতপক্ষে, প্রাথমিক ডাই কাস্টিং পরীক্ষার প্রক্রিয়ায়, এটি পাওয়া গেছে যে ডাই কাস্টিং দ্বারা উত্পাদিত পণ্যের অবস্থানের আকার ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা থেকে বেশ ভিন্ন ছিল (কিছু অবস্থান 30% ছাড়েরও বেশি ছিল), তবে ছাঁচের আকারটি যোগ্য ছিল এবং প্রকৃত আকারের তুলনায় সংকোচনের হার সংকোচন আইনের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ ছিল। সমস্যার কারণ খুঁজে বের করার জন্য, চিত্র 1 (d) এ দেখানো হিসাবে, তুলনা এবং বিশ্লেষণের জন্য শারীরিক শেলের 3D স্ক্যানিং এবং তাত্ত্বিক 3D ব্যবহার করা হয়েছিল। এটি পাওয়া গেছে যে খালির বেস পজিশনিং ক্ষেত্রটি বিকৃত ছিল, এবং বিকৃতির পরিমাণ ছিল ক্ষেত্র বি তে 2.39 মিমি এবং ক্ষেত্রফল সি তে 0.74 মিমি। কারণ পণ্যটি পরবর্তী জন্য ফাঁকা A, B, C এর উত্তল বিন্দুর উপর ভিত্তি করে প্রক্রিয়াকরণ পজিশনিং বেঞ্চমার্ক এবং পরিমাপ বেঞ্চমার্ক, এই বিকৃতি পরিমাপ মধ্যে বাড়ে, সমতল ভিত্তি হিসাবে A, B, C অন্যান্য আকার অভিক্ষেপ, গর্ত অবস্থান আদেশের বাইরে.

এই সমস্যার কারণ বিশ্লেষণ:

①উচ্চ চাপ ঢালাই ডাই নকশা নীতি হল demoulding পরে পণ্য এক, গতিশীল মডেল, যা প্যাকেজ বল গতিশীল মডেলের উপর প্রভাব প্রয়োজন স্থির ছাঁচ ব্যাগ টাইট উপর অভিনয় বাহিনী থেকে বেশি, কারণ একই সময়ে গভীর গহ্বর বিশেষ পণ্য, স্থির ছাঁচের কোরগুলির মধ্যে গভীর গহ্বর এবং চলন্ত ছাঁচের পণ্যগুলির উপর গহ্বরের বাইরের গহ্বর গঠিত পৃষ্ঠের উপর ছাঁচ বিভাজনের দিক নির্ধারণ করতে কখন অনিবার্যভাবে ট্র্যাকশন ভোগ করবে;

②ছাঁচের বাম, নীচের এবং ডানদিকে স্লাইডার রয়েছে, যেগুলি ডেমোল্ডের আগে ক্ল্যাম্পিংয়ে সহায়ক ভূমিকা পালন করে। ন্যূনতম সমর্থন শক্তি উপরের B তে থাকে এবং সামগ্রিক প্রবণতা তাপীয় সংকোচনের সময় গহ্বরে অবতল হয়ে থাকে। উপরোক্ত দুটি প্রধান কারণ B-তে সবচেয়ে বড় বিকৃতি ঘটায়, এরপর C-তে।

এই সমস্যা সমাধানের জন্য উন্নতির পরিকল্পনা হল ফিক্সড ডাই সারফেসে একটি ফিক্সড ডাই ইজেকশন মেকানিজম ফিগার 1 (ই) যোগ করা। B এ 6 সেট মোল্ড প্লাঙ্গার বৃদ্ধি করে, সি-তে দুটি ফিক্সড মোল্ড প্লাঙ্গার যোগ করে, ফিক্সড পিন রড রিসেট পিকের উপর নির্ভর করতে হয়, যখন চলন্ত ছাঁচ ক্ল্যাম্পিং প্লেন সেট রিসেট লিভারটি একটি ছাঁচে চাপুন, ছাঁচ স্বয়ংক্রিয় ডাই চাপ অদৃশ্য হয়ে যায়, পিছনে প্লেট স্প্রিং এর এবং তারপর শীর্ষ শিখর ধাক্কা, স্থির ছাঁচ থেকে উদ্ভূত পণ্য প্রচারের উদ্যোগ নিতে, যাতে অফসেট demoulding বিকৃতি উপলব্ধি করতে.

ছাঁচ পরিবর্তন করার পরে, demoulding বিকৃতি সফলভাবে হ্রাস করা হয়. FIG.1 (f) এ দেখানো হয়েছে, B এবং C-এর বিকৃতি কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। বিন্দু B হল +0.22mm এবং পয়েন্ট C হল +0.12, যা 0.7mm এর ফাঁকা কনট্যুরের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে এবং ব্যাপক উৎপাদন অর্জন করে।

2, শেল সংকোচন গর্ত এবং ফুটো সমাধান

সবাই জানে, উচ্চ চাপ ঢালাই হল একটি গঠন পদ্ধতি যাতে তরল ধাতু দ্রুত নির্দিষ্ট চাপ প্রয়োগ করে ধাতব ছাঁচের গহ্বরে পূর্ণ হয় এবং ঢালাই পাওয়ার জন্য চাপে দ্রুত শক্ত হয়ে যায়। যাইহোক, পণ্যের নকশা এবং ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়ার বৈশিষ্ট্যের সাপেক্ষে, পণ্যটিতে এখনও গরম জয়েন্ট বা উচ্চ-ঝুঁকিপূর্ণ বায়ু সঙ্কুচিত গর্তের কিছু অংশ রয়েছে, যার কারণে:

（1）চাপ ঢালাই উচ্চ গতিতে ছাঁচের গহ্বরে তরল ধাতু চাপতে উচ্চ চাপ ব্যবহার করে। চাপ চেম্বার বা ছাঁচের গহ্বরের গ্যাস সম্পূর্ণরূপে নিষ্কাশন করা যায় না। এই গ্যাসগুলি তরল ধাতুর সাথে জড়িত এবং অবশেষে ছিদ্র আকারে ঢালাইয়ের মধ্যে বিদ্যমান।

（2） তরল অ্যালুমিনিয়াম এবং কঠিন অ্যালুমিনিয়াম খাদে গ্যাসের দ্রবণীয়তা ভিন্ন। দৃঢ়ীকরণ প্রক্রিয়ায়, গ্যাস অনিবার্যভাবে ক্ষরণ হয়।

（3） তরল ধাতু গহ্বরের মধ্যে দ্রুত দৃঢ় হয়, এবং কোন কার্যকর খাওয়ানোর ক্ষেত্রে, ঢালাইয়ের কিছু অংশ সংকোচন গহ্বর বা সঙ্কুচিত পোরোসিটি তৈরি করবে।

DPT-এর পণ্যগুলিকে ধরুন যেগুলি ধারাবাহিকভাবে টুলিং নমুনা এবং ছোট ব্যাচের উত্পাদন পর্যায়ে প্রবেশ করেছে উদাহরণ হিসাবে (চিত্র 2 দেখুন): পণ্যটির প্রাথমিক বায়ু সংকোচনের গর্তের ত্রুটির হার গণনা করা হয়েছিল, এবং সর্বোচ্চ ছিল 12.17%, যার মধ্যে বায়ু 3.5 মিমি থেকে বড় সঙ্কুচিত গর্ত মোট ত্রুটির 15.71% এবং 1.5-3.5 মিমি এর মধ্যে বায়ু সংকোচন গর্ত 42.93% জন্য দায়ী। এই বায়ু সঙ্কুচিত গর্তগুলি প্রধানত কিছু থ্রেডেড গর্ত এবং সিলিং পৃষ্ঠগুলিতে কেন্দ্রীভূত ছিল। এই ত্রুটিগুলি বোল্ট সংযোগের শক্তি, পৃষ্ঠের নিবিড়তা এবং স্ক্র্যাপের অন্যান্য কার্যকরী প্রয়োজনীয়তাগুলিকে প্রভাবিত করবে।

এই সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য, প্রধান পদ্ধতিগুলি নিম্নরূপ:

2.1স্পট কুলিং সিস্টেম

একক গভীর গহ্বর অংশ এবং বড় কোর অংশ জন্য উপযুক্ত. এই কাঠামোগুলির গঠনের অংশে কেবল কয়েকটি গভীর গহ্বর বা কোর টানার গভীর গহ্বরের অংশ রয়েছে, ইত্যাদি এবং কয়েকটি ছাঁচে প্রচুর পরিমাণে তরল অ্যালুমিনিয়াম আবৃত থাকে, যা ছাঁচকে অতিরিক্ত গরম করা সহজ, যার ফলে আঠালো হয়ে যায়। ছাঁচের স্ট্রেন, গরম ফাটল এবং অন্যান্য ত্রুটি। অতএব, গভীর গহ্বরের ছাঁচের পাস পয়েন্টে শীতল জলকে জোর করে ঠান্ডা করা প্রয়োজন। 4 মিমি-এর বেশি ব্যাস বিশিষ্ট কোরের ভেতরের অংশটি 1.0-1.5mpa উচ্চ-চাপের জল দ্বারা ঠাণ্ডা করা হয়, যাতে নিশ্চিত করা যায় যে শীতল জল ঠান্ডা এবং গরম এবং কোরের চারপাশের টিস্যুগুলি প্রথমে শক্ত হয়ে তৈরি করতে পারে। ঘন স্তর, যাতে সংকোচন এবং ছিদ্রের প্রবণতা হ্রাস করা যায়।

চিত্র 3-তে দেখানো হয়েছে, সিমুলেশন এবং প্রকৃত পণ্যগুলির পরিসংখ্যানগত বিশ্লেষণ ডেটার সাথে মিলিত, চূড়ান্ত বিন্দু কুলিং লেআউটটি অপ্টিমাইজ করা হয়েছিল, এবং চিত্র 3 (d) তে দেখানো উচ্চ-চাপ বিন্দু কুলিং ছাঁচে সেট করা হয়েছিল, যা কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করে গরম যৌথ এলাকায় পণ্যের তাপমাত্রা, পণ্যের অনুক্রমিক দৃঢ়ীকরণ উপলব্ধি করে, কার্যকরভাবে সঙ্কুচিত গর্তের প্রজন্মকে হ্রাস করে এবং যোগ্য হার নিশ্চিত করে।

2.2স্থানীয় এক্সট্রুশন

যদি প্রোডাক্ট স্ট্রাকচার ডিজাইনের প্রাচীরের বেধ অসমান হয় বা কিছু অংশে বড় হট নোড থাকে, তাহলে চূড়ান্ত দৃঢ় অংশে সঙ্কুচিত গর্তগুলি প্রদর্শিত হওয়ার প্রবণতা রয়েছে, যেমনটি চিত্রে দেখানো হয়েছে। 4 (C) নীচে। এই পণ্যগুলির সংকোচনের গর্তগুলি ডাই ঢালাই প্রক্রিয়া এবং শীতলকরণ পদ্ধতি বৃদ্ধির দ্বারা প্রতিরোধ করা যায় না। এই সময়ে, সমস্যা সমাধানের জন্য স্থানীয় এক্সট্রুশন ব্যবহার করা যেতে পারে। আংশিক চাপ কাঠামো চিত্র 4 (a) তে দেখানো হয়েছে, যেমন সরাসরি ছাঁচের সিলিন্ডারে ইনস্টল করা, ছাঁচে গলিত ধাতু ভর্তি হওয়ার পরে এবং আগে শক্ত হয়ে গেছে, গহ্বরের আধা-কঠিন ধাতব তরলে সম্পূর্ণরূপে নয়, শেষ পর্যন্ত এক্সট্রুশন রড চাপ দ্বারা দৃঢ়ীকরণ পুরু প্রাচীর ডাই ঢালাই উচ্চ মানের প্রাপ্ত করার জন্য, তার সংকোচন গহ্বর ত্রুটিগুলি কমাতে বা দূর করতে বাধ্য করা হয়।

2.3সেকেন্ডারি এক্সট্রুশন

এক্সট্রুশনের দ্বিতীয় পর্যায়ে একটি ডাবল স্ট্রোক সিলিন্ডার সেট করা হয়। প্রথম স্ট্রোক প্রাথমিক প্রাক-কাস্টিং গর্তের আংশিক ছাঁচনির্মাণ সম্পন্ন করে, এবং যখন কোরের চারপাশে তরল অ্যালুমিনিয়াম ধীরে ধীরে শক্ত হয়ে যায়, তখন দ্বিতীয় এক্সট্রুশন অ্যাকশন শুরু হয় এবং প্রাক-কাস্টিং এবং এক্সট্রুশনের দ্বিগুণ প্রভাব অবশেষে উপলব্ধি করা হয়। উদাহরণ হিসাবে গিয়ারবক্স হাউজিং নিন, প্রকল্পের প্রাথমিক পর্যায়ে গিয়ারবক্স হাউজিং এর গ্যাস-টাইট পরীক্ষার যোগ্য হার 70% এর কম। ফুটো অংশের বন্টন প্রধানত তেল প্যাসেজ 1# এবং অয়েল প্যাসেজ 4# (চিত্র 5-এ লাল বৃত্ত) এর ছেদকে নীচে দেখানো হয়েছে।

2.4কাস্টিং রানার সিস্টেম

মেটাল ডাই কাস্টিং মোল্ডের কাস্টিং সিস্টেম হল একটি চ্যানেল যা উচ্চ তাপমাত্রা, উচ্চ চাপ এবং উচ্চ গতির অবস্থার অধীনে ডাই কাস্টিং মেশিনের প্রেস চেম্বারে গলিত ধাতব তরল দিয়ে ডাই কাস্টিং মডেলের গহ্বরটি পূরণ করে। এতে স্ট্রেইট রানার, ক্রস রানার, ইনার রানার এবং ওভারফ্লো এক্সহস্ট সিস্টেম রয়েছে। তারা তরল ধাতু ভর্তি গহ্বর প্রক্রিয়ায় পরিচালিত হয়, প্রবাহের অবস্থা, তরল ধাতু স্থানান্তরের বেগ এবং চাপ, নিষ্কাশন এবং ডাই ছাঁচের প্রভাব নিয়ন্ত্রণ এবং নিয়ন্ত্রণের তাপীয় ভারসাম্যের অবস্থার মতো দিকগুলিতে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে, তাই , gating সিস্টেম ঢালাই পৃষ্ঠের গুণমান সেইসাথে অভ্যন্তরীণ microstructure রাষ্ট্র গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর মারা সিদ্ধান্ত নেওয়া হয়. ঢালা পদ্ধতির নকশা এবং চূড়ান্তকরণ অবশ্যই তত্ত্ব এবং অনুশীলনের সমন্বয়ের উপর ভিত্তি করে হতে হবে।

2.5ProcessOঅপ্টিমাইজেশান

ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া হল একটি হট প্রসেসিং প্রক্রিয়া যা ডাই কাস্টিং মেশিন, ডাই কাস্টিং ডাই এবং লিকুইড মেটালকে একত্রিত করে এবং প্রাক-নির্বাচিত প্রক্রিয়া পদ্ধতি এবং প্রক্রিয়া পরামিতি অনুযায়ী ব্যবহার করে এবং পাওয়ার ড্রাইভের সাহায্যে ডাই কাস্টিং পায়। এটি সমস্ত ধরণের কারণ বিবেচনা করে, যেমন চাপ (ইনজেকশন বল, ইনজেকশন নির্দিষ্ট চাপ, প্রসারণ বল, ছাঁচ লকিং ফোর্স সহ), ইনজেকশন গতি (পাঞ্চ গতি, অভ্যন্তরীণ গেটের গতি, ইত্যাদি সহ), ফিলিং গতি ইত্যাদি) , বিভিন্ন তাপমাত্রা (তরল ধাতুর গলে যাওয়া তাপমাত্রা, ডাই ঢালাই তাপমাত্রা, ছাঁচের তাপমাত্রা, ইত্যাদি), বিভিন্ন সময় (ভরনের সময়, চাপ ধরে রাখার সময়, ছাঁচ ধরে রাখার সময়, ইত্যাদি), ছাঁচের তাপীয় বৈশিষ্ট্য (তাপ স্থানান্তর হার, তাপ ক্ষমতা হার, তাপমাত্রা গ্রেডিয়েন্ট, ইত্যাদি), ঢালাই বৈশিষ্ট্য এবং তরল ধাতুর তাপীয় বৈশিষ্ট্য, ইত্যাদি। এটি ডাই কাস্টিং চাপ, ফিলিং গতি, ফিলিং বৈশিষ্ট্য এবং ছাঁচের তাপীয় বৈশিষ্ট্যগুলিতে অগ্রণী ভূমিকা পালন করে।

2.6উদ্ভাবনী পদ্ধতির ব্যবহার

গিয়ারবক্স শেলের নির্দিষ্ট অংশের অভ্যন্তরে আলগা অংশগুলির ফুটো সমস্যা সমাধানের জন্য, সরবরাহ এবং চাহিদা উভয় পক্ষের দ্বারা নিশ্চিতকরণের পরে কোল্ড অ্যালুমিনিয়াম ব্লকের সমাধানটি অগ্রণীভাবে ব্যবহার করা হয়েছিল। অর্থাৎ, ভরাট করার আগে পণ্যের ভিতরে একটি অ্যালুমিনিয়াম ব্লক লোড করা হয়, যেমনটি চিত্র 9-এ দেখানো হয়েছে। ভরাট এবং দৃঢ়করণের পরে, স্থানীয় সংকোচন এবং ছিদ্রের সমস্যা সমাধানের জন্য এই সন্নিবেশটি অংশের ভিতরে থাকে।